一、床身结构上下左右都不对称，工作时产生复杂的弹性变形，整体刚性差。

二、各工位镦锻抗力的轴向分力分布在垂直面上，其合力偏离机床中线，也就是偏离连杆销中心，对滑块产生巨大的力矩，这个力矩几乎全部作用在滑块导轨上，对导轨产生很大的破坏力。这个破坏力究竟有多大？举个例说，公称压力为1200千牛顿的冷镦机，镦锻抗力的合力对机床中线的偏距可达5厘米（当有一个工位没有工件时，偏距可能更大），作用在导轨上的力矩等于60千牛顿·米。如果滑块长度为1.5米，那么这个力矩就相当于在滑块一头压着4吨重物，在另一头用40千牛顿的力（相当于4吨）吊起。不言而谕，滑块和导轨都会产生剧烈的不均匀磨损，机床精度就可想而知了。

 

三、由于结构上的原因，滑块导轨必须升高，这样一来更进一步加剧滑块和导轨的摩擦。

 

四、为了改善滑块和导轨的摩擦条件，设计者不得不将滑块加长，这就徒然增加了滑块的重量，导致整机平稳性降低。

 

五、顶出机构不能与主传动机构在同一平面（纵向垂直面）上展开，无法实现紧凑的设计，结果结构复杂且庞大。

 

六、夹钳传动机构也有同样的弊病；夹钳箱复杂的结构与它所实现的并不复杂的功能比较，很不相称。

 

七、夹钳夹持工件转位下降时，工件受自重的影响，容易发生抖动而甩掉，尤其是较长的工件。

 

八、当上工位的夹钳（或剪刀）掉料时，工件往下掉，有可能被压在下面的工位上，打烂模具和夹钳。

 

九、高度太大，遮挡工人的视线，使车间工作环境恶化。

 

十、模具装拆困难，难以吊装。从六十年代中、后期开始，一直延续至七、八十年代，乃至九十年代初，侧卧式冷镦机在国内大行其道，并逐渐形成系列。然而，由于上述“十大罪状”，侧卧式冷镦机终于逃脱不了被淘汰的命运。

 

六模六冲冷镦成型机三工位机的设计目标是加工常规∕低强度产品。随着高强度产品的普遍应用和异形产品的大量涌现，三工位机越来越暴露其功能缺陷。高强度产品行之有效的工艺是二次缩径（大料小变形）工艺，异形产品则要求多次镦击。三工位机难以实施这些工艺，因而逐渐被淘汰，取而代之的是四、五工位机。建议选购多工位机时，如果条件许可，最好选用四、五工位机，至少要四工位的。实践证明，即使生产常规产品，四工位机比三工位机更合理、更经济。表面看来，四工位模具数量多，其实四工位工艺的模具结构更合理，寿命更长，更易于管理，也就更节约。举个例说，对于切边型六角头螺栓，三工位冷镦工艺是：初冲 — 精冲兼缩径—切边，其中第二工位精冲下模是组合模，内中包含一个与模套紧配的（圆柱面配合或圆锥面配合）、轴向位置固定的缩径模芯，只适应一个产品长度；要适应该机功能范围内的所有产品长度，必须常备多套模具。四工位工艺则是：初冲—精冲 — 缩径 — 切边，其中第二工位精冲下模不包含缩径模芯，结构大为简化，而第三工位缩径模虽然也是组合模，但缩径模芯与模套动配合，可以随意调整轴向位置，因而可以适应该机功能范围内的所有产品长度。对比之下，四工位工艺模具储量较少、费用较低，管理更方便。对于切边型六角头螺栓固然如此，对于其它类型产品，多一个工位将为工艺设计、模具设计提供更多、更方便、也就更合理的选择。